「実際にプレス機で成形することなく、Click2Extrudeで実行したシミュレーションに基づいて最終成形品を予測することができました。これにより、成形試験用ビレットの製作費用など、数千ドル単位のコスト削減を達成しました」
SOLIDTHINKING CLICK2EXTRUDEで押出シミュレーションを実行
APEL社は、顧客のニーズを満たすことを主眼に置いたビジネスソリューションの開発に積極的に取り組んでいます。同社は、その目標を達成するためには押出成形プロセスに関する徹底した研究が不可欠であると考えており、科学的研究、機材開発、ダイス性能研究に時間や資金などの多大なリソースを投じています。「ダイス性能に関する研究を計画して実行に移すためには、新しいツーリングの購入、材料およびプレス機の準備、試験の実施といった様々な問題が立ちはだかります。その上、これだけ準備しても実機試験が成功する保証はありません」と、APEL社の事業運営担当Vice PresidentのTony DaSilva氏は説明します。そこでsolidThinking Click2Extrudeを利用した結果、同社は短期間の間にいくつものシミュレーションを実行し、それぞれのダイス設計で成形できる最終品について理解を深めることができました。
Click2Extrudeでは、それぞれのダイス設計や押出プロセスで成形できる最終品について、高価な実機試験を行うことなく理解を深めることができます。
成形試験を実施する場合は、様々なダイスパラメータ、溶接タイプ、溶接品質、そして溶接品質がダイス表面の品質に与える影響など、数多くの要素を考慮しなければなりません。Click2Extrudeでは、こうした表面欠陥や内部欠陥をシミュレーション中に発見することができます。DaSilva氏は次のように述べています。「Click2Extrudeでシミュレーションを実行すれば、現状のプロセスと設計で最終目標が達成可能かどうかを見極めることができます。ソフトウェアシミュレーションで指標や結果を知ることができるので、ツーリングや材料、試作品の準備に関連したコストを数千ドル単位で削減できます。その上、シミュレーション期間も１週間しかかかりません」。